دپارتمان تخصصی سیم و کابل : فشار ضعیف ، 20 کیلو ولت ، 33 کیلو ولت ، زره دار ، سربدار ، ابزار دقیق و ... از برندهای همدان - خراسان افشارنژاد - یزد - مغان - سیمیا و ... تجهیزات برق صنعتی : تابلو و تجهیزات تابلو برق - تجهیزات شبکه - کنترلرها و تجهیزات ابزار دقیق - سینی ، ترانکینگ و تجهیزات کابل کشی - ارتینگ - روشنایی از برندهای : زیمنس - اشنایدر - لگراند - مازی نور - گلنور - پارت الکتریک - دلند - شعاع

کابل های بسپاری (پلیمری خشک)

گرایش به آسانتر کردن روش ساخت کابل و بهره گیری از مواد عایق خشک همواره در نزد کابل سازان و کاربران مطرح بوده است و از آنجا که در کابل هاو سیم های روکش دارنخستین نیز ماده ی گوتا پرچا به کار میرفت که خود یک ماده ی لاستیکی و بسپاری به شمار می آید ، زمینه ی برگشت به سوی مواد همانند همواره وجود داشته است. به طوری که کابل سازان امریکایی از گذشته به ویژه به این دسته از عایق ها گرایش بیشتری نشان میداده اند و بیشتر از اروپایی ها کابل های خشک می ساختند.

با به بازار آمدن ماده باکلیت وکاربرد آن به عنوان عایق در تجهیزات برق ، راه برای دستیابی به ماده ای مناسب و تا اندازه ای انعطاف پذیربرای کابل ها نیز هموارترشد، در همین رهگذر است که در سال 1930(1309خورشیدی) در کشور آلمان سازندگان کابل، ماده ای با نام پی وی سی (پلی وینیل کلراید) را کشف و آن را برای عایق کاری کابل هامناسب یافتند ،این ماده جای مواد لاستیکی نامرغوب پیشین را در سیم های روکش داروکابل های باریک فشار ضعیف گرفت و همچنین در ساخت سیم های مناسب برای سیم کشی خانگی جای عایق لاستیکی قدیمی ترو روکش پارچه ای کیسه بافت را پرکرد و بزودی به عنوان تنها گزینه ی مناسب برای کابل های فشار ضعیف مطرح شد.

در همین رهگذر کابل های خشک پروتودور ساخت آلمان در ایران خیلی زود شناخته و کاربردیافتند و همزمان با روندی که شبکه های شهری به ویژه در مراکز پرچگال شهرتهران برچیده و زیر زمینی می شد یکی از پر کاربردترین کالاهای مصرفی برای شبکه های فشارضعیف شهری گردیدند هر چند باید اذعان داشت که روحیه به کارگیری کابل های کاغذی آغشته به روغن درمیان ایرانیان همچنان نیرومند بود.

مواد گرما – نرم خمیری شکل( پلاستیک ها) از مناسب ترین مواد برای عایق کاری کابل ها به شمارمی آیند و به کمک افزار مناسب به آسانی بر روی رساناها اندود می شوند. در این میان با پیشرفت صنایع نفت و سپس پتروشیمی وکشف روز به روز فرآورده های مناسب و پرشمار دامنه ی دسترسی به این مواد پر شمار دیگر هموارترمی گردید، در میان این مواد بسپار اتیلن جایگاه ویژه ای یافت.

این ماده امروزه به عنوان عایق یک ماده ی کلیدی به شمار می آید. از همین دست می توان به ماده ی بسپاری دیگری از هیدروکربور پروپیلن با نام ای پی آر EPR اشاره کرد که به علت ویژگی های برقی مناسب توانسته تا اندازه ای جا بیفتد.

همزمان با به کارگیری بسیار اتیلن و بسپار پروپیلن مواد گرما – سخت نیز که از راه پردازش گرمایشی مواد گرما نرم تولیدمی شوند، کاربرد گسترده ای پیدا کردند. در این باره میتوان به بسپار اتیلن پخته یا کراس لینک شده XLPE اشاره نمود که امروزه جایگاه مهمی در ساختمان کابل های فشار میانی و فشار قوی و فرا فشار قوی یافته است. دهه ی 1950(1330خورشیدی) را می توان سر آغاز به کارگیری مواد بسیاری در فراورده های بازرگانی صنعت کابل به شمار آورد.

در ساختمان کابل های فشار ضعیف با مقاطع کوچک به ویژه در امریکا مواد خشک به عنوان عایق از خیلی بیشترها نیز کاربرد پیدا کرده بود، هر چند اروپایی ها به ویژه درآلمان، انگلیس، فرانسه و ایتالیا به کابل های با عایق کاغذی روغنی گرایش داشتند،آن ها حتی کابل های فشار ضعیف با مقاطع بزرگ را نیز با این عایق می ساختند و معمولاً آنها را با غلاف سربی و زره فولادی و بعدها الومینیومی پشتیبانی میکردند.

با پیدایش پی وی سی رفته رفته این گرایش های سخت گیرانه تغییر راستا داد و این ماده به ویژه در کابل های فشار ضعیف با مقاطع کوچک کاربرد عام تری یافت، به ویژه که پدیده خشک افتادن بخش هایی از کابل های کاغذی روغنی پرجریان فشار ضعیف در زمینهای شیبدار، آلایندگی های بر آمده از روغن آنها که گاهی دشواری زا می شدند، بدین تغییر گرایش دامن می زد.

کابل های با عایق پی وی سی دشواری های اشاره شده را نداشته، نصب آسانتری داشته ونیاز به حفاظت بسیار دقیق پیدا نمی کردند. این دلایل و برتری هایی که در دراز مدت خود را نشان می دادند باعث شد تا کاربردکابل های خشک فشار ضعیف با مقاطع بزرگ نیز روز به روز توجیه بیشتری پیدا کند.

یکی از دلایل مهم دیگری نیز که باعث شد تا کابلهای خشک اینده را از آن خود کند سادگی فرایند ساخت و ارزانی آن بود زیرا کار ساخت آن ها با روش تزریق واندود سازی انجام می گرفت، لایه ی عایق آنها یکپارچه و تک ماده بود( در برابر دو ماده بودن کاغذآغشته به روغن) . این نکته رفته رفته اهمیت خود را نشان میداد زیرا نبود روغن و آلایندگی های ناشی از آن ، از آسیب های وارده بر محیط زیست بسیار می کاست و کار نصب مفصل ها و سر کابل بندی ها را هرچه ساده ترمی کرد.

نخستین کابل های با عایق بسپاری در نیمه های دهه 1940(دهه1320خورشیدی) ساخته شد و همان طور که پیش از این گفته شد این ماده بسپاری پلی وینیل کلراید (پی وی سی) بود. کاربرد عملی این کابل در دهه 1950(دهه ی1330 خورشیدی) پا گرفت، اما بزودی روشن شد که به علت بالا بودن تلفات دی الکتریک (۰/۰۸ = tan) تنها برای کابل های فشار ضعیف مناسب می باشد ودرهمان محدوده از کاربرد نیز ماند.

کابل سازان سپس به ماده ی بسپاری اتیلن PE با ویژگیهای برقی بسیار خوب (۰/۰۰۰۳ = tan) و شاید تا اندازه ای عالی روی آوردند، این ماده ی ناقطبی به عنوان عایق کابل در سال1844(1323 خورشیدی) در آمریکا در کابل های ۳ کیلو ولتی و در سال 1947(1326 خورشیدی) در سوییس برای کابل های ۲۰ کیلو ولتی به کار رفت ، و سرانجام آن که در سال1966(1345خورشیدی) در ساخت کابل های ۱۳۸ کیلو ولتی و سه سال بعد در ساخت کابل های ۲۲۰ کیلو ولتی و در سال 1986(1365خورشیدی) در کابلهای ۴۰۰ کیلو واتی خشک در فرانسه به کار گرفته شد.

ولی به علت محدودیت های دمایی هرگز به کاربردی گسترده دست نیافت، زیرا بسپار اتیلن با همه برتریهای در خور توجه اش در دمای بالاتر از دمای c°70 نرم و خمیری و درc°90  به بالا تا اندازه ای روان می شود ولی از آنجا که به علت محدودیت مقاطع رساناها و توجیه های اقتصادی در زمینه ی مصرف مس و آلومینیوم، دمای رساناها در کابل ها نزدیک بهc°90 در نظر گرفته می شد ، این ماده با محدودیت کاربرد روبرو گردید ولی ویژگی های برتر آن همواره این امکان را می داد که با انجام روش های بهینه سازی بر ویژگی های نا مناسب آن فائق آیند.

در این رهگذر بود که شیوه ی پخت (کراس لینک کردن )آن مطرح گردید (این روش با نام ولکانیزه (گوگردی) کردن، از پیش در تولید هرگونه لاستیک شناخته شده بود) ماده ای که از این راه به دست آمد یک ماده ی گرما – سخت (ترموستینگ) کشسان بود که با نام XLPE یا بسپار اتیلن کراس لینک شده نامور گردید و بزودی و بی درنگ جای نخست را در فرایند عایق کاری کابل های با فشارهای بالاتر از آن خود کرد.

نخستین کاربرد عملی این ماده در کابل های فشار قوی به دهه ی 1960(دهه 1340 خورشیدی) برمی گردد ولی این در سال 1953(1332 خورشیدی) بود که کابل خشک با عایق XLPE در کارخانه ی جنرال الکتریک آمریکا ساخته شد. این ماده با دارا بودن ویژگی های برقی بسیار عالی بزودی راه خود را در کابل های فرا فشار قوی نیز پیدا کرد.

در این میان آنچه که هنوز هم کاربر مواد بسپاری گرما – نرم و گرما – سخت را تا اندازه ای دچار تردید می ساخت وجود حفره ها و روزنهای بسیار ریز در لایه های عایق و پیدایش پدیده ی تخلیه های جزیی و پدیده ی آب درختی در آنها بود که این گروه از کابل ها را دچار فرسایش و گسیختگی زود هنگام میکرد و راهی نیز برای پر کردن این حفره ها وجود نداشت.

با پیشرفت در روش ساخت کابل های فشار قوی و با دستیابی به فناوری های( فن آگاهی های) کلیدی و گزینش مواد سره تر توانسته اند ویژگی های عایقی این مواد را بسیار بالا برند در این میان، بهره گیری از روش رانش تک لایه ای مواد و همزمان سازی نشاندن لایه های نیمه رسانا در دو سوی لایه ی عایق با کلگی های سه تایی، جلوگیری از نفوذ نم و آب که به پیدایش پدیده های آب درختی منجر می شود ، بالا بردن کیفیت روش های پخت و کاستن از دامنه ی آب و بخار آب در روند اندود کاری (اکسترودکاری) و پخت ،کمک بسیاری به مطلوبتر شدن روند ساخت این گروه از کابل ها کرده است به طوری که کابل خشک XLPE  400 کیلو ولتی در سال 1977(1376 خورشیدی) برای نخستین بار در آلمان، با پیشینه ی محافظه کاری در زمینه کاربرد این گونه،کابلها به کار برده شد.

هر چند در سال1988(1376 خورشیدی) ساخت آزمایشی کابل های ۵۰۰ کیلو ولتی XLPE هم انجام یافته بود. امروزه با افزایش اعتماد کاربران گرایش بیشتری به بهره گیری از کابل های خشک در فرا ولتاژهای فشار قوی پیدا شده است و به نظر می رسدکه می روند تا آینده را یکجا به خود اختصاص دهند

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

تماس با ما
دفتر مرکزی: تهران، خیابان لاله زار شمالی- پاساژ ایرانیان- طبقه دوم- واحد122
شعبه اراک: خیابان شهید بهشتی- کوچه عضد- نبش عضد یک
دفتر مرکزی تهران 66344095-021 91015333-021 سی خط
شعبه اراک 91015333-086 سی خط
تلفن همراه : 09001807101 - 09128929396 - 09353661387
مدیریت: 09123572428
آدرس ایمیل : info@barghzoom.com
ما را در شبکه اجتماعی دنبال کنید.
logo-samandehi

طراحی و سئو توسط وب رمز